Узнайте цену

Линии гранулирования на базе оборудования ведущих производителей, позволяют эффективно решить задачу производства топливных гранул, комбикормов, гранулированных органических удобрений.

Для того, чтобы успешно организовать производство гранул, необходимо выполнить ряд условий:

  • правильно подобрать оборудование для производства гранул, в зависимости от конкретного вида сырья;
  • разработать грамотный бизнес-план;
  • сделать проект строительства завода;
  • выполнить общестроительные работы: устройство фундаментов, подвод коммуникаций, строительство зданий и сооружений;
  • компетентно выполнить монтаж технологического оборудования для производства гранул;
  • провести пусконаладочные работы;
  • обучить обслуживающий персонал работе на линии грануляции;
  • наладить поставки сырья и сбыт топливных гранул.

Начиная с 2005 года. наша компания выполняет “под ключ” комплексные проекты строительства линий гранулирования. У нас можно как купить линию гранулирования в комплекте, так и заказать отдельно оборудование для производства гранул. Также, мы можем выполнить технический аудит и модернизацию существующих заводов.

При строительстве линии гранулирования, мы используем оборудование производства ведущих заводов. Так, для участка сушки-измельчения биомассы, мы ставим теплогенераторы и агрегаты сушки-измельчения АС-4, производства завода СПиКо (г.Псков). Непосредственно линия гранулирования, комплектуется на базе грануляторов фирмы “CPM” (Нидерланды), или “Доза Агро” (г.Нижний Новгород).

Линия гранулирования, 2-3 т/ч

 

pellets_02

Линии гранулирования производительностью 2-3 т/час с двумя Агрегатами сушки-измельчения АС-4-1000 или АС-4-1500. Также у нас можно купить линию гранулирования практически любой производительности, под конкретный проект.

Сырьем для данной линии гранулирования являются мелкие древесные отходы (щепа, стружки, опилки), торф, сапропель, лигнин, сельскохозяйственные отходы (лузга подсолнуха, шелуха гречихи, хлопчатник), отходы переработки сельхозпродукции (жмых, шрот, пивная дробина и т.п.)

Мелкофракционное сырье подвозится или подается транспортером и ссыпается на механизированный склад сырья “подвижный пол” (1). Рычаги (стокеры) подвижного пола имеют гидравлический привод и под его действием совершают возвратно-поступательные движения. Лопатки стокеров имеют клиновидную форму, поэтому при движении лопатки стокеров нагребают сырье на скребковый транспортер (2), расположенный в углублении пола. Скорость подачи сырья может регулироваться. Транспортер подает сырье на дисковый сепаратор (3). На нем от сырья отделяются камни, коренья и другие посторонние предметы, которые попадают в переносной контейнер (на схеме не показан), а сырьё самотёком попадает в загрузочную секцию Агрегата Сушки-измельчения (4).

Сюда же подаются продукты горения из теплогенератора (5) и смешиваются с холодным атмосферным воздухом, который поступает через аварийно-растопочную трубу (6). Пропорция смешивания продуктов горения и холодного воздуха регулируется автоматически, чтобы обеспечить поддержание заданной температуры теплоносителя. Затем теплоноситель смешивается с влажным сырьем и засасывается в Агрегат Сушки-измельчения (4). В его нижней части сырье измельчается и затем высушивается, поднимаясь в потоке горячего теплоносителя к динамическому классификатору, находящемуся в верхней части Агрегата Сушки-измельчения. Динамический классификатор, частота которого задаётся с пульта управления (20), пропускает только мелкое и сухое сырье, а крупные и влажные частицы сырья возвращаются вниз, к ротору Агрегата. Таким образом, этот процесс повторяется до получения необходимой влажности и степени измельчения сырья.

Измельчённое и высушенное сырьё (мука) засасывается в батарейный циклон (8) за счет разряжения, которое создает вентилятор дымососа. В циклоне мука осаждается за счет центробежной силы и двигается вниз, а отработанный воздух с паром выбрасывается в атмосферу через дымовую трубу (19). В нижней части циклона установлен шлюзовой затвор, через который мука попадает в шнековый или цепной транспортер (9). С помощью транспортера мука  перемещается в накопительный бункер гранулятора (10). Для того, чтобы мука в бункере не слеживалась и не уплотнялась, внутри бункера находится ворошитель. Из бункера шнековый питатель-дозатор подает муку в смеситель (кондиционер) пресса, сюда же подается вода (либо пар). При этом скорость подачи питателя-дозатора может регулироваться оператором или АСУ.

В смесителе происходит кондиционирование продукта, т.е. доведение влажности муки до такого уровня, который наиболее оптимально подходит для процесса гранулирования. Из смесителя увлажненная мука через отделитель ферромагнитных примесей выводится в пресс-гранулятор (11).

В камере гранулятора, мука затягивается между вращающейся матрицей и прессующими роликами и продавливается в радиальные отверстия матрицы, где под действием большого давления и температуры происходит формирование гранул. Выдавленные из отверстий гранулы, наталкиваются на ограничитель и обламываются. Обломанные гранулы падают вниз и через рукав кожуха выводятся из пресса. Так работает производство гранул.

Пеллеты, которые выходят из гранулятора, имеют высокую температуру и непрочны, поэтому их с помощью нории (12) подают в охладитель (13). В охладителе через слой гранул вентилятором циклона (16) протягивается воздух, который охлаждает гранулы и одновременно отсасывает часть несгранулированной муки в циклон. В процессе охлаждения, за счет испарения влаги уменьшается влажность гранул, в них происходят физико-химические изменения. После охлаждения, пеллеты становятся твердыми.

По мере наполнения охладителя, включается сортировка (14), находящаяся в нижней части охладителя. На сортировке происходит отделение кондиционных гранул от крошки. Пеллеты выводятся вниз через выгрузную горловину и подаются на норию готовой продукции (15), а крошка отсасывается в циклон (16) и далее подается вместе с мукой на повторное прессование.

С помощью нории готовой продукции, пеллеты подаются в бункер готовой продукции (17). Под этим бункером расположены электронные весы (18), на которые ставится полипропиленовый мешок (биг-бэг). Верх мешка закрепляется к крючкам на стойках бункера. В нижней части бункера готовой продукции открывается заслонка, и происходит наполнение мешка, согласно показаниям весов. Для фасовки пеллет в мелкую тару, например, в полиэтиленовые мешки по 15 кг., дополнительно необходима фасовочная машина (на схеме не показана). Так работает комплектная линия гранулирования.

Заполненные биг-беги или поддоны с уложенными на них полиэтиленовыми мешками,  транспортируются на склад готовой продукции.

Теплогенератор в данной комплектации может загружаться топливом как в ручном режиме через дверцу, так и в автоматическом – из бункера топлива (7). Пополнение бункера топлива может производиться вручную или автоматически (опция) за счет возврата части муки от осадочного циклона (8) с помощью системы пневмотранспорта (24). Также топливо в бункер может подаваться дополнительным транспортером со склада сырья или отдельного склада топлива (не показаны).

Производство гранул из торфа

Стоимость: от эквивалент 380 000 евро, включая все таможенные налоги и сборы.

Технические характеристики линии гранулирования

НАИМЕНОВАНИЕ ПАРАМЕТРА ЗНАЧЕНИЕ
Габариты
Длина, м 30,5
Ширина, м 20,5
Высота, м 8,8
Электрическая мощность
Присоединённая электрическая мощность, кВт 400
Габариты помещения
Длина, м 22,5
Ширина, м 15,0
Высота, м 6,3
Масса
Масса, кг 27 115

 

Для получения от нас уточненного технико-коммерческого предложения на завод по производству гранул, в соответствии с конкретным видом сырья, необходимо направить нам запрос на наши контакты, или позвонить по телефону.