Узнайте цену

Производство пеллет из соломы в Украине (гранулирование соломы) является эффективным решением для превращения отходов сельскохозяйственного предприятия в доходное направление бизнеса. Солома в качестве сырья для пеллет, имеет некоторые особенности, по сравнению с другими видами биомассы: структура стебля с содержанием кремния, относительно высокая зольность и низкая температура плавления золы. Поэтому, для проектирования и строительства такого завода, необходимо привлекать опытную компанию, которая сможет успешно реализовать такой проект.

По сравнению с обычным заводом по производству пеллет, оборудование для производства пеллет из соломы дополнительно включает в себя измельчитель тюков и рулонов соломы и сена. Необходимо понимать, что измельчитель эффективно работает при влажности соломы 15%. Если влажность больше, то производительность измельчителя резко падает.

Кроме того, в соломе более низкое, чем в древесине, содержание лигнина – природного вещества, способствующего склеиванию частиц при гранулировании. Поэтому, технология производства пеллет из соломы имеет дополнительные сложности и особенности.

Линия по производству пеллет из соломы и другой биомассы мощностью 1 -1,5 т/ч

pellets_04

Завод по производству пеллет из соломы и другой биомассы производительностью 1-1,5 т/час. Также у нас можно купить пеллетный завод практически любой производительности, под определенное сырье.

Оборудование для производства пеллет из соломы Сырьем для данного пеллетного завода являются солома, измельченные древесные отходы (щепа, стружки, опилки), торф, сапропель, лигнин, сельскохозяйственные отходы (лузга подсолнуха, шелуха гречихи, хлопчатник), отходы переработки сельхозпродукции (жмых, шрот, пивная дробина и т.п.)

Технология производства пеллет из соломы предполагает наличие измельчителя тюков и рулонов.

Производство пеллет из соломы происходит следующим образом. Солома в тюках или рулонах поступает на приемный стол (22), затем попадает в измельчитель (21). Измельченная сечка соломы пневмотранспортом направляется на механизированный склад “подвижный пол” (1).

Мелкофракционное сырье подвозится или подается транспортером и ссыпается на механизированный склад сырья “подвижный пол” (1). Рычаги (стокеры) подвижного пола имеют гидравлический привод и под его действием совершают возвратно-поступательные движения. Лопатки стокеров имеют клиновидную форму, поэтому при движении лопатки стокеров нагребают сырье на скребковый транспортер (2), расположенный в углублении пола. Скорость подачи сырья может регулироваться. Транспортер подает сырье на дисковый сепаратор (3). На нем от сырья отделяются камни, коренья и другие посторонние предметы, которые попадают в переносной контейнер (на схеме не показан), а сырьё самотёком попадает в загрузочную секцию Агрегата Сушки-измельчения (4).

Сюда же подаются продукты горения из теплогенератора (5) и смешиваются с холодным атмосферным воздухом, который поступает через аварийно-растопочную трубу (6). Пропорция смешивания продуктов горения и холодного воздуха регулируется автоматически, чтобы обеспечить поддержание заданной температуры теплоносителя. Затем теплоноситель смешивается с влажным сырьем и засасывается в Агрегат Сушки-измельчения (4). В его нижней части сырье измельчается и затем высушивается, поднимаясь в потоке горячего теплоносителя к динамическому классификатору, находящемуся в верхней части Агрегата Сушки-измельчения. Динамический классификатор, частота которого задаётся с пульта управления (20), пропускает только мелкое и сухое сырье, а крупные и влажные частицы сырья возвращаются вниз, к ротору Агрегата. Таким образом, этот процесс повторяется до получения необходимой влажности и степени измельчения сырья. После этого сырье готово для производства пеллет из соломы, и другой биомассы.

Измельчённое и высушенное сырьё (мука) засасывается в батарейный циклон (8) за счет разряжения, которое создает вентилятор дымососа. В циклоне мука осаждается за счет центробежной силы и двигается вниз, а отработанный воздух с паром выбрасывается в атмосферу через дымовую трубу (19). В нижней части циклона установлен шлюзовой затвор, через который мука попадает в шнековый или цепной транспортер (9). С помощью транспортера мука  перемещается в накопительный бункер гранулятора (10). Для того, чтобы мука в бункере не слеживалась и не уплотнялась, внутри бункера находится ворошитель. Из бункера шнековый питатель-дозатор подает муку в смеситель (кондиционер) пресса, сюда же подается вода (либо пар). При этом скорость подачи питателя-дозатора может регулироваться оператором или АСУ.

В смесителе происходит кондиционирование продукта, т.е. доведение влажности муки до такого уровня, который наиболее оптимально подходит для процесса гранулирования. Из смесителя увлажненная мука через отделитель ферромагнитных примесей выводится в пресс-гранулятор (11), в котором происходит гранулирование соломы.

В камере гранулятора, мука затягивается между вращающейся матрицей и прессующими роликами и продавливается в радиальные отверстия матрицы, где под действием большого давления и температуры происходит формирование гранул. Выдавленные из отверстий гранулы, наталкиваются на ограничитель и обламываются. Обломанные гранулы падают вниз и через рукав кожуха выводятся из пресса.

Пеллеты, которые выходят из гранулятора, имеют высокую температуру и непрочны, поэтому их с помощью нории (12) подают в охладитель (13). В охладителе через слой гранул вентилятором циклона (16) протягивается воздух, который охлаждает гранулы и одновременно отсасывает часть несгранулированной муки в циклон. В процессе охлаждения, за счет испарения влаги уменьшается влажность гранул, в них происходят физико-химические изменения. После охлаждения, пеллеты становятся твердыми и изготовление пеллет из соломы (и другой биомассы) завершено.

По мере наполнения охладителя, включается сортировка (14), находящаяся в нижней части охладителя. На сортировке происходит отделение кондиционных гранул от крошки. Пеллеты выводятся вниз через выгрузную горловину и подаются на норию готовой продукции (15), а крошка отсасывается в циклон (16) и далее подается вместе с мукой на повторное прессование.

С помощью нории готовой продукции, пеллеты подаются в бункер готовой продукции (17). Под этим бункером расположены электронные весы (18), на которые ставится полипропиленовый мешок (биг-бэг). Верх мешка закрепляется к крючкам на стойках бункера. В нижней части бункера готовой продукции открывается заслонка, и происходит наполнение мешка, согласно показаниям весов. Для фасовки пеллет в мелкую тару, например, в полиэтиленовые мешки по 15 кг, дополнительно необходима фасовочная машина (на схеме не показана). Так работает линия по производству пеллет из соломы и другого сырья.

Заполненные биг-беги или поддоны с уложенными на них полиэтиленовыми мешками,  транспортируются на склад готовой продукции.

Теплогенератор в данной комплектации может загружаться топливом как в ручном режиме через дверцу, так и в автоматическом – из бункера топлива (7). Пополнение бункера топлива может производиться вручную или автоматически (опция) за счет возврата части муки от осадочного циклона (8) с помощью системы пневмотранспорта (24). Также топливо в бункер может подаваться дополнительным транспортером со склада сырья или отдельного склада топлива (не показаны). Так происходит производство пеллет из соломы.

Производство пеллет из соломы


Стоимость: от эквивалент 225 000 евро, включая все таможенные налоги и сборы.

Технические характеристики линии производства пеллет из соломы и другого сырья

НАИМЕНОВАНИЕ ПАРАМЕТРА ЗНАЧЕНИЕ
Габариты
Длина, м 34
Ширина, м 20,5
Высота, м 8,8
Электрическая мощность
Присоединённая электрическая мощность, кВт 255
Габариты помещения
Длина, м 22,5
Ширина, м 15,0
Высота, м 6,3
Масса
Масса, кг 29 500

Для получения от нас уточненного технико-коммерческого предложения на конкретный завод по производству пеллет из соломы и другого сырья, необходимо направить нам запрос на нашу электронную почту, или позвонить по телефону.